大連螺旋管經常在高溫下擠壓成型，採用自動雙線雙面埋弧焊工藝焊接而成。螺旋管將帶鋼送入焊管機組，帶鋼由多個軋輥軋制，並逐漸捲起形成一個開口間隙的圓管坯。調節擠壓輥的減小量，以將焊接間隙控制在1-3mm，並使接頭的兩端齊平。

螺旋管生產設備正確的換油過程應首要放掉液壓郵箱中的液壓油，清洗潔淨油箱後參加新液壓油，再拆下迴路總管，啟動發動機後低迷作業，使油泵作業，別離操作各組織，靠液壓油將迴路中的舊油逐個排出，直至回油總管有新油流出為止，終究，將回油總管與油箱聯接，往油箱中補償新液壓油至規矩方位即可。

 大連螺旋鋼管生產設備的工藝流程：

1. 開卷板探：將鋼板開卷後進入出產線,首要進行全板超聲波查驗。 

2. 矯平銑邊：經過壓砧機使本來捲曲的鋼板平坦,再經過銑邊機對鋼板兩邊際進行雙面銑削,使之到達要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀。 

3. 剪切成型：在出產線大將鋼板沿外沿螺旋捲曲成管狀。 

4. 目視查看：由專業技術人員對一些根本的參數進行查看。 

5. 超聲波探傷：對表裏焊縫及焊縫兩邊母材進行全面的查看。 

6. 倒棱平頭：將查驗合格後的鋼管進行管端加工,到達要求的管端坡口尺度 

7. 最終查看：再次進行超聲波和X射線探傷以及進行管端磁粉查驗,查看是否存在焊接問題及管端缺點。 

8. 塗油打標：合格後的鋼管進行塗油以防腐蝕，並依據用戶要求進行打標。 

螺旋管的主要工藝特點：螺旋管的特點及應用在成形過程中，鋼板變形均勻，殘餘應力小，表面不劃傷。加工後的螺旋管，在直徑和壁厚的尺寸和規格範圍上，具有較大的靈活性，特別是在生產厚壁螺旋管，尤其是中厚壁管方面。大連螺旋鋼管設備的液壓元件,需求許多的液壓油,螺旋管生產設備的液壓油運用時刻假設太長會發生蛻變所以需求常常進行替換,有些人錯誤的認為,把液壓油郵箱裏面的液壓油倒掉，再灌上新的液壓油就可以了。但是其實這種替換辦法一點都不徹底，不但是因為只是簡略的把原本的液壓油倒掉還殘藏着舊的液壓油，還因為殘留的液壓油與新的液壓油混合往後還會加速液壓油的蛻變速度。